5月初以來，巴陵石化己內(nèi)酰胺部氨肟化工藝制備己內(nèi)酰胺生產(chǎn)線開出上佳水平，在能耗、外排污水總量明顯降低的同時，當月產(chǎn)量2.46萬噸，同比增加42.3%，環(huán)己酮消耗創(chuàng)近年來最低值，還解決了產(chǎn)品堿度達標不穩(wěn)定的問題。至6月中旬，該部己內(nèi)酰胺保持穩(wěn)產(chǎn)優(yōu)產(chǎn)態(tài)勢。本文由上海凱太轉(zhuǎn)載發(fā)布；上海凱太主要研發(fā)制造一體化預制泵站,污水提升設備,無負壓供水設備,全自動隔油設備,切割式排污泵, 排污泵,消防泵,化工泵等;歡迎訪問上海凱太官網(wǎng)查詢具體產(chǎn)品信息。
巴陵石化己內(nèi)酰胺部聯(lián)合裝置由引進工藝和自主研發(fā)裝置組成。去年5月，該部決定在保證產(chǎn)品總量不減、品質(zhì)標準不降的前提下，停產(chǎn)羥胺肟化裝置，將節(jié)余蒸汽供給環(huán)己烷氧化高壓裝置開車，發(fā)揮己內(nèi)酰胺聯(lián)合裝置的整體性經(jīng)濟優(yōu)勢。
己內(nèi)酰胺成品質(zhì)量關鍵指標堿度波動一直是困擾裝置高產(chǎn)穩(wěn)產(chǎn)的“攔路虎”。從去年5月起，該部己內(nèi)酰胺裝置對精苯蒸餾塔進行相關改造，6月中旬投用；成立質(zhì)量提升組，深入研究影響己內(nèi)酰胺堿度的因素，對標國內(nèi)外同行先進企業(yè)，查找差異，對關鍵工序工藝參數(shù)進行探索性實驗；配套開展雜質(zhì)脫除等一系列技術提升與改造。經(jīng)6個月不斷試驗，為停產(chǎn)羥胺肟化裝置創(chuàng)造了必要條件。
己內(nèi)酰胺質(zhì)量達標后，氨肟化裝置多次嘗試提高反應負荷，但仍遇到瓶頸。針對出現(xiàn)的問題，該部快速響應，各個擊破：肟化裝置叔丁醇回收塔利舊硫酸裝置換熱器，每小時可提高2.5噸生產(chǎn)負荷，并解決了氣相叔丁醇跑損問題；更換反應釜夾套及換熱器循環(huán)水蝶閥，解決高溫季節(jié)反應釜溫度高的難題；重排反應器增壓水泵利舊改造，每小時提高生產(chǎn)負荷2立方米。他們還更換了肟化裝置再沸器、己內(nèi)酰胺裝置重排換熱器等設備。今年2月8日，該部羥胺肟化裝置正式停產(chǎn)，3月11日，氨肟化工藝制備己內(nèi)酰胺生產(chǎn)線達到高產(chǎn)要求。
與此同時，為緩解外購高價原料環(huán)己酮保供的供需矛盾，己內(nèi)酰胺部綜合考慮，將停工6年的一套環(huán)己烷氧化高壓裝置檢修改造后復工，并新建投用廢液焚燒環(huán)保裝置，解決環(huán)己酮生產(chǎn)過程廢液處理的“后顧之憂”；使用原供羥胺肟化裝置的高壓蒸汽，減輕外供蒸汽壓力。復工后的環(huán)己烷氧化高壓裝置日產(chǎn)環(huán)己酮150噸左右，為己內(nèi)酰胺提供了優(yōu)質(zhì)原料。
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